數字孿生技術為螺紋車床的發展注入新活力。通過在虛擬空間構建與物理車床 1:1 映射的數字孿生體，實現對車床全生命周期的精準管理。操作人員可在數字孿生模型中模擬不同的加工任務，提前驗證加工程序的可行性，避免實際加工中的錯誤。某汽車零部件企業在新產品開發時，利用數字孿生技術優化螺紋加工方案，將調試時間從 7 天縮短至 2 天，新產品上市周期提前了 30%。​
數字孿生體還能實時同步物理車床的運行數據，包括溫度、振動、負載等參數。通過大數據分析和機器學習算法，預測車床的潛在故障。例如，當系統檢測到主軸振動頻率出現異常波動時，提前 72 小時發出預報，并推薦最佳的維修方案。此外，基于數字孿生技術的工藝優化平臺，可自動分析海量加工數據，找出最優的切削參數組合。某機械制造廠應用該平臺后，螺紋加工效率提升 25%，廢品率下降至 0.3%，數字孿生技術讓螺紋車床實現 “智慧化” 升級。