新能源汽車一體化壓鑄技術的興起，對螺紋車床提出了新挑戰。一體化壓鑄零部件尺寸大、結構復雜，其內部螺紋加工難度極高。螺紋車床通過加大工作臺尺寸（最大可達 5乘3 米）和提升承重能力（10 噸以上），滿足大型零部件的加工需求。在加工鋁合金一體化車身的螺紋孔時，車床采用高速干式切削技術，切削速度達 3000m/min，加工效率比傳統工藝提高 5 倍，同時減少切削液使用，降低生產成本。​
為保證螺紋加工精度，車床配備了高精度光柵尺和激光干涉儀組成的雙閉環反饋系統，定位精度達到 ±0.001mm。在加工過程中，系統實時補償熱變形和機械誤差，確保螺紋孔的位置精度和尺寸精度。某新能源汽車制造企業應用該技術后，一體化壓鑄零部件的螺紋加工合格率從 85% 提升至 98.5%，有效推動了新能源汽車制造工藝的進步。